內高壓成形車身零部件：內高壓成形A立柱、內高壓成形B立柱、內高壓成形儀表板梁、內高壓成型座椅框架、內高壓成形C立柱、內高壓成形空間骨架、內高壓成形車頂縱梁、內高壓成形橫梁、內高壓成形擋風玻璃支架等。
內高壓成形發動機零部件：內高壓成形凸輪軸、內高壓成形曲軸、內高壓成形催化轉化器、內高壓成形排氣歧管；
內高壓成形底盤零部件：內高壓成形保險杠、內脹成形橫梁、內高壓成形操縱桿、內高壓成形控制臂、內高壓成形散熱器殼、內高壓成形后橋殼、內高壓成形轉向管柱、內高壓成形車架縱梁、內高壓成形管接頭、內高壓成形副車架、內高壓成形發動機托架、內高壓成形梯形架等；
加工規格：
口徑：8mm-2000mm(其他根據用戶而定)
壁厚：0.5mm-2.2mm(其他根據用戶而定)
管件長度：50-3000mm
客戶：日本TDK、萬寶、東風汽車、日本本田、大金空調、格力空調、美國史密斯美的、華藝、深圳美景、歐派廚具等近10000家客戶
相關產品噸位：500t 800t 1100t 1500t 2000t 2500t 3000t 5000t
交貨期：50天 控制方式：手動、機械手、自動化 年銷售量：50臺
內高壓成型液壓機技術優勢特點：1、生產工藝簡捷性等方面比傳統的沖壓焊接方式得多。2、節約材料,減輕重量、內高壓件減輕重量到30%-50%3、提高疲勞強度4、降低生產成本和模具費用30%5、降低生產成本，提高了工作效率6、該機壓力穩定、重復定位精度高、噪聲小、能耗低7、降低生產成本，提高了工作效率。8、精度高、噪聲小、能耗低。9、減少了零件數，可減少模具數量。
①、閉合模具
②、施加合模力
③、對管材內填充加壓介質
④、管端密封
⑤ 、按加載曲線施加內壓和軸向進給
⑥、增壓整形
⑦、卸載
⑧、去合模力
⑨、沖頭回退
10、開模
內高壓成形技術在汽車管狀副車架上的應用，汽車底盤管件內高壓成型油壓機液壓機系列，對汽車大型底盤，，復雜彎管一次脹型。內高壓成形多年來已經廣泛應用于排氣零件的制造，其中絕大部分涉及極其復雜的形狀。汽車管件經過水脹內高壓脹形之后，使用候命長，重量較輕，材料的使用成本和效益都高，開發的時間段。在如今社會效率才是。汽車車架的制造領域，降低了對材料的需求，從而降低客戶的采購和生產成本，以前都是幾個焊接件焊接而成。如今精度高了。從彎管，壓邊，脹形等工藝流程。內高壓成形機成形方法主要用于車架和軌道的制造，內高壓成形產品已經在汽車引擎零件領域形成了一個標準，較輕的基本結構件與復雜的和高應力功能元件結合在一起。從視覺上體驗感好。例如我司現在和本田，東風汽車，奧迪，寶馬都有合作。內高壓成形使整體生產復雜形狀的零件成為可能，即無焊縫。現在在行業中不斷擴大中，減輕重量，節省能源，產品一體型化。提高精度。減少加工流程降低成本，車減重10%,油耗降低6%～8%,廢放減少5%～6%。如今,國外乘用車均每十年減重8%～9%,商用車減重10%～15%,未來十年里轎車還將減重20%。
傳統制造業大多采用沖床沖壓成型然后進行一半一半方式進行整體焊接，所以內高壓成形的優勢高于這里 。可以根據液壓機模具進行不 同方向的送料和補料成形沿構件軸線截面有變化的空心構件。它的優勢降低產品的整體重量，節約了原始材料，內高壓成形件比沖壓件 減輕20%-40%，空心階梯軸類可以減輕40%-50%，實現一模一產品，降低了沖壓模具成本。比如汽車配件工藝流程都達到6項，如果采用水 脹模具一次脹形速度快，精度高，而且無需焊接。以熱器支架為例，散熱面積增加43%，焊點由174個減少到20個，工序由13道減少到6 道，生產率提高70%；內高壓成形的汽車配件主要包括：適用材料包括碳鋼、不銹鋼、鋁合金、銅合金及鎳合金的底盤類零件：副車架、 后軸、 縱梁和保險杠等，座椅框、上邊梁和頂梁等，岐管和排氣管件、車體構件：散熱器支架、凸輪軸、儀表盤支梁和驅動軸，轉向和 懸掛系統：控制臂和轉向桿。 廣東思豪液壓機械有限公司是佛山市具有*設計，生產，銷售服務大型液壓機設備民營，成立于2009年7月7日，坐=是汽車行業輕量化內高壓成形機設備主要供應商，是中國內高壓水脹設備制造生產基地及中國水脹機技術培訓中心。工廠廠房面積近10000平方米，擁有中高級核心技術人才20余人、品質管理人員近10人,員工100-200人有著現代化的辦公設施和舒適優雅的廠房環境。
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