4．2 滾壓次數
缸體表面在次滾壓中塑性變形、最充分，表面質量得以明顯提高，隨后效果便不再明顯；相反，滾壓次數的增加，會使表面產生過大的壓應力，破壞次滾壓得到的表面質量，因而實際生產中一般采用一次滾壓。
4．3 進給量
進給量對工件表面的微觀幾何形狀和物理機械性能影響很大，在滾壓深度一定的條件下，疲勞強度隨著進給量的減小而增大。但當進給量減小到一定值時(0．3 mm／r)，疲勞強度幾乎保持不變。進給量太大，滾壓不充分；進給量太小，等于重復滾壓，效果適得其反。實際生產中一般為0．1～0．3 mm／r。
4．4 滾壓速度
滾壓速度是指滾壓工件旋轉的線速度，滾壓速度的高低，不僅影響生產率，而且關系到滾壓質量的好壞。速度太低，滾柱的滾動不靈活而成為滑動，等于是擠壓；速度太高，加工表面塑性變形不充分，同時，因工件轉動慣性大，引起振動，加工質量也不高。滾壓速度一般控制在35～40 m／min。
5 切削液
復合鏜滾產生的切屑必須從鏜頭前面流出，切屑的清除主要靠低壓、大流量的切削液沖洗，同時滾壓時產生的大量熱量也要靠切削液帶走。一般采用機械油或5O％ 硫化油加50％ 柴油作為切削液。
6 滾壓質量
① 工件材料：工件硬度過低，機械性能也差，不能達到預期的滾壓效果，滾壓前材料硬度不能低于140 HB；滾壓后硬度從280 HB開始，滾壓效果將顯著下降。
② 滾壓前精鏜孔粗糙度一般為R 3．2～R 5，預JJn32表面粗糙度低，滾壓后粗糙度-tg低。
③ 滾壓只能提高加工表面物理機械性能和表面粗糙度，而不能提高工件的幾何形狀精度，工件的幾何形狀精度只能依靠滾壓前的預加工來保證。
④ 滾柱轉動必須靈活，每排滾柱直徑方向上差值不得大于0．005 mm，否則會擠傷工件或引起振動甚至損壞滾壓頭。

盲孔直徑：8毫米起

長徑比：1：15（）