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程蒸餾是一種在高真空 lt;10Pa）條件下，在加熱面上被蒸發的分子經過盡可能

短的距離到達冷凝面進行冷凝，從而實現液-液分離的蒸餾過程。當加熱面與冷

凝面的距離小于或等于操作真空和溫度下的被蒸發分子的平均自由程時，該蒸

餾過程也被稱為分子蒸餾。它具有蒸餾溫度低、蒸餾真空度高、受熱時間短、

分離程度高等優點，是一種較新的尚未廣泛運用于工業化生產的分離技術。

物料從上法蘭蓋進入短程蒸餾器，通過轉子上的分配盤將物料連續均勻的分布

到垂直的筒體加熱面上，物料靠重力下降的同時，被旋轉的刮膜裝置在加熱面

強制形成極薄的湍流狀液膜。

被蒸發的分子經過很短的距離到達內置冷凝器并冷凝下來，通過蒸發器底部的

出料口排出，重組份進入短程蒸餾器的殘渣收集槽并從側面的出口排出。

其蒸餾過程分以下幾個步驟：

物料在加熱面上形成液膜

分子在液膜表面上蒸發

被蒸發的分子從加熱面向冷凝面運動

被蒸發的分子在冷凝面上冷凝

蒸餾物和殘留物的收集排放

性能特點

真空度高、蒸餾溫度低：工作真空：0.1Pa～10 Pa；

傳熱系數大、蒸發效率高：　　于旋轉的刮膜裝置將物料在蒸發筒體內表面刮

成均勻的薄膜，有效降低了熱阻，在的真空度下，使得易蒸發物質非常容

易從物料中蒸餾分離出來；由于筒體內表面與刮膜器之間的液膜處于劇烈的湍

動狀態，物料中的不同組份傳遞以及與加熱夾套內的加熱介質的熱量傳遞都非

常高效；此外，由于筒體內表面的高光潔度以及刮膜器的不停運動，使得加熱

面不容易結焦、結垢，也有助于增大總傳熱系數，提高蒸發效率。

受熱時間短：進入短程蒸餾器的物料由分配盤均勻分布到垂直的加熱面上，在

重力和刮膜器的雙重作用下沿長度有限的加熱面呈螺旋下轉，在蒸發器內的停

留時間很短，一般為幾秒～幾十秒（平均停留時間與加熱面長度、刮膜器的形

式及物料的特性、膜厚等參數相關）。此外，DZ系列短程蒸餾器的“"

設計，避免了物料在分配盤、加熱面和刮膜系統等部位堆積，減少了熱敏性物

質的熱聚合和熱分解。

結構特點

高精密的傳動與機械密封設計，保證設備長期平穩運行

DZ系列短程蒸餾器的傳動裝置和機械密封是為滿足高精度的設備能夠長期穩定

運行而專門設計制造的，并根據短程蒸餾器的工況和物料特性確定傳動裝置的

減速比、機械密封的潤滑方式（強制循環潤滑、靜止潤滑）以及機械密封的冷

卻方式。

蒸發筒體整體加工成型，無中間法蘭連接

短程蒸餾器的蒸發筒體由內筒體和加熱夾套組成，是短程蒸餾器的核心部件。

DZ系列短程蒸餾器的筒體均是整體加工成型，蒸發筒體無中間法蘭連接。整體

加工成型的筒體不僅避免了法蘭連接帶來的泄漏和物料積留，而且避免了法蘭

兩側出現低溫區，導致蒸發面得不到有效利用。此外，整體加工成型的筒體可

以效保證設備的精度和良好的成膜效果。

筒體內表面光潔度高，不易粘料

筒體內表面作為短程蒸餾器的加熱蒸發面，對表面光潔度是有嚴格的要求的，

DZ系列短程蒸餾器的筒體內表面在粗加工達到集合尺寸要求后，通過精磨使其

內表面光潔度達到Ra0.8μm，可以保證內表面不易粘料和結垢，減少物料滯留

，提高傳熱傳質效率。根據食品和醫藥等行業的特殊要求，還可以采用特殊的

拋光技術，使其表面光潔度達到Ra0.2μm。

的液體分布器和防濺裝置設計，有效保證產品品質

為了提高蒸發效率，短程蒸餾器的物料連續均勻的分布到垂直的筒體加熱面上

。DZ系列短程蒸餾器的液體分配器不僅能均勻的把物料分布到加熱面上，還能

有效的防止少量物料在分布器上長時間滯留，對于高粘度的物料也是如此。

DZ系列短程蒸餾器高精度的設計和制造，可以確保刮膜裝置長期平穩運行，其

優良的成膜性能使物料的蒸發過程變得非常柔和，幾乎不產生飛濺和夾帶，在

大多數情況下，即使無防濺裝置也能滿足產品要求。當處理某些特殊物料和對

產品有特殊要求時，DZ系列短程蒸餾器的防濺裝置可以更加可靠的保證產品品

質。

刮膜形式

多種刮膜器形式可選，使用范圍廣：

斜凹槽刮塊式、

滾筒式；采用特種PTFE材料工作溫度可達280

金屬鉸鏈式

固定刮板使；

應用范圍

可代替常規降膜蒸發器，用于石化及化工產品的蒸餾、提純、濃縮、脫色使用

；

尤其適用于熱敏性，易氧化化學工業品的蒸餾精制；

也可用于高沸點產品的蒸餾分離；

典型應用：

多不飽和脂肪酸（油酸、亞麻酸、魚油脂肪酸（乙酯））及其衍生物的蒸餾精

制；

單甘脂的精制；

二聚酸的精制；

VE、植物甾醇的精制；

液晶的蒸餾；

高分子聚合物脫除單體；

其他熱敏性產品的精制；

產品選型

根據理論推算及多年短程蒸餾的應用推廣經驗，

短程蒸餾的處理能力和原料（產品）的分子量，物料粘度、操作條件、蒸發器

的有效換熱面積有直接關系。

常用進料速率: 100 kg / (m2 h)

( 80 - 150 kg /(m2 h)

規格： DZ-5 有效蒸發面積0.05平方

規格： DZ-3600. 有效蒸發面積36平方

設備材質：SUS304，SUS316L，SAF2205,及哈氏合金；

工作溫度：50℃.

一套完整的分子蒸餾設備主要包括：分子蒸發器、脫氣系統、進料系統、加熱

系統、冷卻真空系統和控制系統。分子蒸餾裝置的核心部分是分子蒸發器，其

種類主要有3種：(1)降膜式：為早期形式，結構簡單，但由于液膜厚，效率差

，當今世界各國很少采用；(2)刮膜式:形成的液膜薄，分離效率高，但較降膜

式結構復雜；(3)離心式：離心力成膜，膜薄，蒸發效率高，但結構復雜，真空

密封較難，設備的制造成本高。為提高分離效率，往往需要采用多級串聯使用

而實現不同物質的多級分離。

降膜式分子蒸餾器

為早期形式，結構簡單，但由于液膜厚，效率差，當今世界各國很少采用。該

裝置是采取重力使蒸發面上的物料變為液膜降下的方式。將物料加熱,蒸發物就

可在相對方向的冷凝面上凝縮。降膜式裝置為早期形式，結構簡單，在蒸發面

上形成的液膜較厚，效率差，現在各國很少采用。

刮膜式分子蒸餾裝置

我國在80年代末才開展刮膜式分子蒸餾裝置和工藝應用研究。該裝置形成的液

膜薄，分離效率高，但較降膜式結構復雜。它采取重力使蒸發面上的物料變為

液膜降下的方式，但為了使蒸發面上的液膜厚度小且分布均勻,在蒸餾器中設置

了一硬碳或聚四氟乙烯制的轉動刮板。該刮板不但可以使下流液層得到充分攪

拌,還可以加快蒸發面液層的更新,從而強化了物料的傳熱和傳質過程。其優點

是:液膜厚度小,并且沿蒸發表面流動;被蒸餾物料在操作溫度下停留時間短,熱

分解的危險性較小,蒸餾過程可以連續進行,生產能力大。缺點是:液體分配裝置

難以*,很難保證所有的蒸發表面都被液膜均勻覆蓋;液體流動時常發生翻滾

現象,所產生的霧沫也常濺到冷凝面上。但由于該裝置結構相對簡單,價格相對

低廉,現在的實驗室及工業生產中,大部分都采用該裝置。

刮板式分子蒸餾裝置

（Wiped-Film Molecular Still）

刮板式技術（Wiped-Film Style）采用的是Smith式45°對角斜槽刮板，這些斜

槽會促使物料圍繞蒸餾器壁向下運動，通過可控的刮板轉動就能夠提供一個程

度很高的薄膜混合，使物料產生有效的微小的活躍運動，（而非被動地將物料

滾輾在蒸餾器壁上，）這樣就實現了短的而且可控的物料駐留時間，和可控的

薄膜厚度，從而能夠達到佳的熱能傳導、物質傳輸和分離效率。刮板式分子蒸

餾設備通過一個平緩的過程，進料液體流經一個被加熱的圓柱形真空室，利用

進料液體薄膜的刮擦作用，將易揮發的成分從不易揮發的成分中分離出來。這

種工藝的關鍵優勢在于：短暫的進料液體滯留時間、憑借高真空性能的充分降

溫、佳的混合效率，以及的物質和熱傳導。這種高效的熱分離技術的結果

是：的產品降解和高的產品質量。進料液體暴露給加熱壁的時間非常短暫（僅

幾秒鐘），這部分歸因于帶縫隙的刮板設計，它迫使液體向下運動，并且滯留

時間、薄膜厚度和流動特性都受到嚴格的控制，非常適合熱敏性物質的分離應

用。另外，這種帶斜槽的刮板不會將物料甩離蒸餾器壁，污染已被分離出來的

輕組分。與傳統的柱式蒸餾設備、降膜式蒸餾設備、旋轉蒸發器和其他分離設

備比較，刮板式蒸餾設備被為要出色得多。

離心式分子蒸餾裝置

離心式分子蒸餾裝置離心力成膜，膜薄，蒸發效率高。但結構復雜，制造及操

作難度大。該裝置將物料送到高速旋轉的轉盤,并在旋轉面擴展形成薄膜,同時

加熱蒸發,使之與對面的冷凝面凝縮,該裝置是目前較為理想的分子蒸餾裝置。

但與其它兩種裝置相比,要求有高速旋轉的轉盤,又需要較高的真空密封技術。

離心式分子蒸餾器與刮膜式分子蒸餾器相比具有以下優點:由于轉盤高速旋轉,

可得到極薄的液膜且液膜分布更均勻,蒸發速率和分離效率更好;物料在蒸發面

上的受熱時間更短,降低了熱敏物質熱分解的危險;物料的處理量更大,更適合工

業上的連續生產。