自動化的三維掃描儀機器人

在現代工業發達的情況下，開始通過工業自動化來提高生產效率，增強產品競爭力。近日，我國就嘗試使用自動化三維掃描來實現零部件的批量化三維檢測。

面對大量訂單，傳統檢測方式不能滿足精度和時間要求

大型工業機械設備生產廠家的訂單，要求加工車型發動機冷卻蓋，共有12萬件。

以往公司都是使用三坐標測量儀對零件進行人工抽檢。但這次美國的客戶要求更高，在收貨時要對每個零部件都進行精度檢驗。這意味著手工測量方式，不僅效率不高，且無法找到加工缺陷進行流程改進。

目前公司急需高質量和高效率的檢測手段，能做到檢測12萬件。老板就想到了嘗試工業自動化檢測的方式。

嘗試工件自動化三維檢測

經過在網絡上尋找國內能提供自動化三維檢測解決方案的公司后，老板在為數不多的幾家公司中，選擇了在三維檢測領域有著成熟經驗的形展科技，嘗試使用OKIO RobotScan機器人全自動三維檢測系統實現零部件的批量化、自動化三維檢測。

步：了解檢測需求

1、檢測部位：

平面度、各孔孔徑、兩孔距離、位置度、四處側面距離等。

2、精度要求：

需達到毫米，并且需要達到同一重復性。

檢測要求1：平面度

檢測要求2：兩孔孔徑、兩孔位置度

檢測要求3：孔徑、兩孔距離

檢測要求4：孔徑、位置度

第二步：檢測流程規劃

形展科技工程師在進行批量檢測前，先對檢測流程進行設計。工程師先將工件固定在掃描轉臺上，貼上標志點。然后，在軟件中設置機械臂的運動路徑、掃描角度和其他的掃描參數。不同工件的檢測需要進行檢測流程規劃，規劃完成后即可進行全自動的批量化檢測工作了。

第三步：三維掃描，工件掃描僅耗時約1分45秒

待一切設置完畢后，便對零件進行掃描。在掃描了多個零部件后統計發現，每零部件平均掃描耗時約1分45秒，而傳統的三坐標檢測方法每個部件需耗時近20分鐘。

第四步：自動生成檢測報告

每個零件檢測完畢后，機器人全自動三維檢測系統即會自動生成一個該零件的檢測報告。金先生要求的檢測部位誤差情況在報告上一目了然。

第五步：生成整批零件誤差變化趨勢報告

當所有零件檢測完畢后，可以在軟件中選擇生成一個檢測零件的誤差變化趨勢報告。通過這個趨勢報告的分析，金先生可以了解該批檢測零件的主要誤差集中在哪個部分，從而對生產工藝流程的優化提出有力的參考。

優勢總結

1、檢測效率高：從傳統的20分鐘降低到2分以內

使用形展科技的機器人全自動三維檢測系統進行掃描后，單個零部件的檢測時間由原來的20分鐘變為1分45秒，使得年檢測12萬件成為可能。

2、掃描精度達到要求

掃描精度符合客戶要求的毫米。

3、掃描過程自動化無需人力投入

在掃描過程中，無需人工進行干預測量以及制作誤差分析報告，實現檢測環節的自動化，為企業節約人力。另外還可有效避免人為因素造成的差錯。

4、可改進加工工藝

通過對批量檢測誤差數據報告的分析，可以了解到加工工藝中的不足之處，以便及時地對生產流程進行更改和優化，提升產品的合格率。

隨著自動化三維檢測在大型工業制造企業的不斷普及和應用，未來自動化三維檢測系統將助力“自動化三維檢測流水線"及“自動化三維檢測車間"的建設。通過機器人三維檢測系統與流水線的無縫銜接，真正實現無人化的大規模高效智能檢測，為中國智能制造提供新的可能。