在產品研制階段早期, 主要是通過試驗來發現設計缺陷且加以改進, 并通過進一步的試驗來發現新的問題。經驗表明, 70 %左右的設計缺陷要靠對樣機進行試驗才能發現。試驗不僅是產品研制生產過程中*設計的有力措施, 也是評價產品各項特性是否符合要求的的手段。

盡管環境試驗和可靠性試驗都是在對產品施加環境應力的條件下進行, 但兩者在試驗目的、所用的環境因素數量、試驗時間確定準則, 環境應力選用準則以及試驗終止決策準則方面是大不相同的,例如: 環境試驗中試件在高、低貯存溫度下貯存時間為48 h、24 h ( 或者是貯存溫度能暴露產品貯存時所有可能出現缺陷的時間) ,

而可靠性試驗的時間是根據試驗剖面計算出來的, 時間一般為30～60 min, 反復施加, 總時間可能相同, 但作用機理不同; 振動應力盡管計算方法相同, 但量級差別很大, 雖可以進行試驗加速轉換, 由于可靠性試驗是在溫度和振動兩種應力作用下, 與高量級振動的環境試驗相比, 對產品的影響顯然不同。

可見, 這兩種試驗不能相互取代。但是對空空的可靠性試驗, 在處理自由飛這種短時間、高量值的環境剖面時, 可以從經濟和有效模擬等方面進行考慮, 只對產品進行自由振動試驗, 將試驗結果直接應用到產品可靠性工程中。以環境試驗的代表性標準GJB 150《設備環境試驗方法》( 相當于MIL- STD- 810 C) 及可靠性試驗標準GJB 899《可靠性鑒定和驗收試驗》( 相當于MIL- STD- 781) 兩個標準為基礎, 如表2所示, 對環境試驗和可靠性試驗作一比較, 比較的是鑒定試驗。實際上, 可靠性驗收試驗和鑒定試驗基本相同。只是增長試驗和鑒定試驗有些差別。

因此, 可靠性試驗必須能夠評價或通過方法來提高產品能正常工作的時間; 環境適應性是考核產品在極值環境條件下正常工作的能力。這兩種試驗在產品研制和生產中, 只能相互補充而不能取代。環境試驗應作為獨立可靠性試驗外的形式存在, 并與其相互補充, 結合成熟的環境試驗技術和相應的研究成果, 為提高產品可靠性發揮應有的作用。