當代鋼鐵生產流程變革的趨勢之一是電弧爐短流程向著1臺電爐-1臺精煉設備一1臺連鑄機一I套成品連軋機的“四位一體”的方向發展。在長材生產中以高效連鑄技術為主導;采用退火爐中間包加熱有效地控制鋼水過熱度;應用中間包擋墻和堰壩技術減少宏觀夾雜;采用保護澆鑄防止鋼液二次氧化;通過結晶器及凝固末端電磁攪拌技術改善鑄坯和偏析缺陷。在扁材生產中以近終形連鑄為重心，以輕壓下技術改善因凝固收縮和熱收縮造成的偏析和縮孔缺陷;適當增加薄板坯厚度提高壓縮比以生產高檔產品;采用電磁制動器(EMBR)控制板坯連鑄機結晶器內鋼液的流速和流態以利于去除非金屬夾雜物和減少井式爐表面裂紋;以結晶器液位監測、二冷動態控制、拉漏預報、鑄坯缺陷在線檢測系統等優化工藝操作。在軋鋼生產中以連鑄坯熱送保溫熱裝軋制工藝、鑄坯熱送熱裝軋制工藝或鑄坯直接軋制工藝實現煉鋼生產和軋鋼生產緊湊銜接，采用控冷控軋技術提高產品質量。

　　以上這些改進使電弧爐煉鋼生產的主要技術經濟指標不斷刷新，*設備在全廢鋼操作條件下已達到出鋼一出鋼時間45min、電耗300kW " h八，電極加熱爐單耗1. okg/t的水平。此外，在爐中加人30% -50%以下的鐵水或熔融還原鐵水使電弧爐進一步提高產品質量、縮短冶煉時間、降低電耗和增加工藝的靈活性。經過這一系列的改革使現代電弧爐與傳統的電爐工藝裝備有很大的差別，已成為全新的鋼鐵生產的初煉設備。