研究者在室溫反應條件下，對反應參數進行篩選，包括反應液濃度、背壓、停留時間和反應溶劑。
反應條件，PCl3濃度3mol/L，背壓5Bar，在二氯甲烷作為溶劑時，反應底物可在1分鐘內轉化，并在減壓分餾后獲得76%的分離收率。盡管占地面積小，但使用微反應設備可獲得每小時14.8g的高生產率。
在線31PNMR可方便地在反應器下游進行實時反應監測，并確保危險的PCl3轉化，在加快優化過程的同時提高研究過程的安全性。
環磷酸氯酯2a的放量制備是在微反應設備中進行的。反應器裝置由兩個串聯的玻璃模塊（FM）組成（內部總容積5.4mL）。通過反應器后端的背壓閥可以非常方便的控制釋放副產物HCl氣體。
流出物被收集在一個封閉的容器中，在氬氣的連續流動下，將HCl氣體沖向堿性水收集器。可以安全的獲得74%的分離收率和1.88kg/天的日產量。
上述生成的2a，在PFA盤管反應器中與氧氣進一步混合反應，通過臺式31PNMR對流出物進行快速分析，從而定性控制反應的轉化率和選擇性。
對于氧化步驟來說，氣液兩相的混合效率比停留時間的影響更為明顯，微反應設備背壓（15Bar）、盤管反應器內徑的降低以及特定的箭頭微混合器相結合，可以改善界面面積、液相中氧的溶解度，以提高傳質性能。
在65℃下，在4當量分子氧的存在下，21s的停留時間內，獲得了59%選擇性的定量轉化。由于氯磷酸鹽3a在收集后迅速降解，研究者直接將反應流出液導入反應瓶中進行酯化反應。通過更換不同的醇，可以方便的制備不同的磷酸酯。
將連續流平臺獲得的環磷酸單體模型EEP成功進行聚合反應，得到結構明確且生物相容的PPEs。通過連續流動平臺的開發，環磷酸單體端到端高效生產。小編預測，通過更安全、更方便和可擴展的單體制備，將加速PPE在工業上的應用。
