滾壓工藝參數(shù)
1 滾壓量的確定
滾壓缸體時滾柱在缸筒工件表面上作無滑動的滾動，使缸筒表面層金屬產(chǎn)生彈一塑性變形，修正表面微觀幾何形狀誤差，降低表面粗糙度值。滾壓加工時，在缸筒工件表面上形成3個變形區(qū)域：

① 滾壓前工件終加工表面的微觀幾何形狀誤差在滾壓時的變形為Ah=0．5R =2R ；

② 滾壓時工件表面材料的塑性變形為△R；

③ 滾壓后工件表面材料的彈性變形恢復(fù)量為A6。
滾壓時各參數(shù)如圖3所示。

滾壓前的鏜孔尺寸可按下面算式I2 確定：

式中：D 為缸孔內(nèi)孔的圖紙要求尺寸；&i為擠壓應(yīng)力；E為彈性模量；HB為材料布氏硬度；R1為滾柱半徑；
R2為缸孔內(nèi)孔半徑；R 為缸孔預(yù)加工表面粗糙度；△R為缸筒徑向塑性變形量。
以上計算給出了滾壓缸筒所需的關(guān)鍵參數(shù)即滾壓深度，為工藝工序尺寸的確定以及鏜滾頭的設(shè)計提供了依據(jù)，但由于缸筒材料參數(shù)以及尺寸在不同部位和不同工件的差異性，所以具體尺寸還需通過工藝實驗現(xiàn)場驗證。不同缸徑的工件，滾壓深度不同，但并非成比例增大。對中等直徑工件(80～200 miD．)而言，一般為0．05～0。15 mm。由于滾壓過程中孔壁產(chǎn)生塑性變形的同時還產(chǎn)生彈性變形，滾壓后工件實際孔徑要比滾壓頭直徑小，因此完成滾壓后，不能直接拉出滾壓頭，否則會在滾柱相應(yīng)位置拉傷工件。
2 滾壓次數(shù)
缸體表面在次滾壓中塑性變形、最充分，表面質(zhì)量得以明顯提高，隨后效果便不再明顯；相反，滾壓次數(shù)的增加，會使表面產(chǎn)生過大的壓應(yīng)力，破壞次滾壓得到的表面質(zhì)量，因而實際生產(chǎn)中一般采用一次滾壓。
3 進(jìn)給量
進(jìn)給量對工件表面的微觀幾何形狀和物理機(jī)械性能影響很大，在滾壓深度一定的條件下，疲勞強(qiáng)度隨著進(jìn)給量的減小而增大。但當(dāng)進(jìn)給量減小到一定值時(0．3 mm／r)，疲勞強(qiáng)度幾乎保持不變。進(jìn)給量太大，滾壓不充分；進(jìn)給量太小，等于重復(fù)滾壓，效果適得其反。實際生產(chǎn)中一般為0．1～0．3 mm／r。
4 滾壓速度
滾壓速度是指滾壓工件旋轉(zhuǎn)的線速度，滾壓速度的高低，不僅影響生產(chǎn)率，而且關(guān)系到滾壓質(zhì)量的好壞。速度太低，滾柱的滾動不靈活而成為滑動，等于是擠壓；速度太高，加工表面塑性變形不充分，同時，因工件轉(zhuǎn)動慣性大，引起振動，加工質(zhì)量也不高。滾壓速度一般控制在35～40 m／min。
5 切削液
復(fù)合鏜滾產(chǎn)生的切屑必須從鏜頭前面流出，切屑的清除主要靠低壓、大流量的切削液沖洗，同時滾壓時產(chǎn)生的大量熱量也要靠切削液帶走。一般采用機(jī)械油或5O％ 硫化油加50％ 柴油作為切削液。
6 滾壓質(zhì)量
① 工件材料：工件硬度過低，機(jī)械性能也差，不能達(dá)到預(yù)期的滾壓效果，滾壓前材料硬度不能低于140 HB；滾壓后硬度從280 HB開始，滾壓效果將顯著下降。
② 滾壓前精鏜孔粗糙度一般為R 3．2～R 5，預(yù)JJn32表面粗糙度低，滾壓后粗糙度-tg低。
③ 滾壓只能提高加工表面物理機(jī)械性能和表面粗糙度，而不能提高工件的幾何形狀精度，工件的幾何形狀精度只能依靠滾壓前的預(yù)加工來保證。
④ 滾柱轉(zhuǎn)動必須靈活，每排滾柱直徑方向上差值不得大于0．005 mm，否則會擠傷工件或引起振動甚至損壞滾壓頭。
7 結(jié)論
復(fù)合鏜滾油缸內(nèi)孔為一種*制造工藝，加工質(zhì)量及生產(chǎn)效率較傳統(tǒng)滾壓32藝大幅度提高，批量生產(chǎn)質(zhì)量穩(wěn)定。某公司采用該新型工藝加工HSG型32程油缸，材質(zhì)為45鋼熱軋無縫管料，油缸內(nèi)孔西lOOH8，長1 365mm，經(jīng)批量生產(chǎn)驗證，零件表面粗糙度可達(dá)R 0．2，圓度為0．04 mm，批量生產(chǎn)滾壓質(zhì)量穩(wěn)定，效率高，尺寸一致。