將滾壓刀，擠光刀，擠壓刀具裝夾在立式鉆床的主軸上，工件裝夾在鉆床工作臺上固定好的三爪卡盤上，

通過Z向進給對工件表面施加一定擠壓力，可使表層金屬產生相應的塑性變形；再通過z 向走刀和擠光刀具的旋轉，迫使工件車削后殘留的刀痕波峰在自變形的同時將凸起材料擠向前方的波谷內，從而降低刀痕波峰與波谷的高度差，達到降低表面粗糙度值的目的。在擠壓過程中，工件表層將產生殘余壓力，可提高其疲勞強度和抗腐蝕能力。擠光加工工作原理如圖所示。

3．4 擠光加工工藝參數的選取
擠壓余量的大小決定了所需擠壓力的大小，而擠壓力的大小又直接影響擠壓效果。如擠壓余量過大，擠壓刀會迅速磨損，導致工件表面質量下降；如擠壓余量過小，則達不到預期加工的目的。
因此，應在保證擠壓精度的前提下盡量選擇最小擠壓余量。定位軸材料為鈹青銅，屬典型的材質較軟的有色金屬。故可選取較大擠壓余量0．03～0．05 mm；主軸轉速選取為200～250 r／min，走刀量選取為0．01～0．03 m m ／r。
加工前應對相同材質、相同尺寸的試件進行試擠壓，以確定擠壓參數。
3．5 擠光加工中應注意以下問題
選擇合適的潤滑劑。加工過程中的潤滑劑不僅潤滑擠光芯棒，使之轉動靈活，而且還起到冷卻零件的作用。在擠壓定位軸時采用了變壓器油作為潤滑劑。擠光加工時應仔細觀察被擠光表面產生的各種現象，適當調節擠光工藝參數，見表1。
被擠光表面現象及相應對策
被擠光表面產生的現象 原 因 對 策
表面產生擦傷或麻點 擠光刀具磨損 更換擠光刀具
擠光速度過快 降低擠光速度和走刀量
表面產生脫皮 重復擠壓 準確測量工件內孔調好刀具

擠壓量過大 減小擠壓量
工件材料塑性較差 重新對相同材質的試件試加工
4 實施效果
對定位軸進行冷擠壓加工后， 直徑25.008正負 012 ； 直徑28．325內孔表面粗糙度R 0．2達到設計要求。
擠壓前定位軸表面粗糙度為R 3．2～R。1．6，經擠壓后表面粗糙度為R 0．8～R 0．2，改善幅度可達70％一90％ 。通過擠壓加工還可縮小工件直徑的尺寸公差；擠壓后工件的擠光硬化層達2 mm，可大大提高工件的疲勞強度和抗腐蝕能力。
5 結論
用擠光刀具進行冷擠壓加工是一種無屑加212，它替代磨削和噴丸處理兩道工序，顯著提高加工效率。采用傳統工藝加工需耗時1～2 h的工件，用冷擠壓加212僅需10 min，提高功效2～6倍。
擠光加工試驗和加工實踐表明：對軸套類工件表面進行冷擠壓光整加工具有質量可靠、操作簡便、經濟實用、工效高、成本低等優點。