1、用麻花鉆擴孔：為了減小鉆大孔時的切削力，對于孔徑¢50～¢70mm的孔，先采用直徑

¢25～¢40mm的鉆頭先鉆一次，再用大直徑的鉆頭擴孔。此種方法，一般在孔的精度要求不高時采用。

如孔的精度要求在H7，表面粗糙度為Ra3.2μm左右時，也可在粗鉆后，進行半精鉆和精鉆工藝達到。

但精孔鉆頭應選用刃帶完好的鉆頭，將鉆頭的主偏角磨成3º～5º，它與刃帶相接處磨成較大鋒利

的圓弧半徑，切削速度為低速(Vc＜10m/min)，采用潤滑性能良好的切削液，以防止積屑瘤的產生。
2、對稱浮動擴孔刀具：如圖11所示，此刀用于粗擴深孔，由于有支承套支承，

切削時無振動，一次走刀，可將孔徑擴大30～80mm，切削時不用退刀排屑。此刀具及工裝簡單，

雖然采用高速鋼刀具材料，切削速度較低(切削一般鋼材時Vc=20m/min左右)，但切削深度大，

所以它的擴孔加工效率較高。由于它是對稱浮動切削，達到兩刃切削力平衡。此種刀具，

多用于在車床上擴深孔。支承套的材料為鑄鐵，它的外徑d比前一次走刀后的孔徑小0.2～0.5mm，

內孔與刀桿配合能轉動。

3、導向塊式鏜頭：如圖12所示。

這種結構的鏜頭主要用于粗鏜，采用內排屑方式，鏜刀后面有一斜孔，高壓的切削液從工件孔內輸入，

通過斜孔連同切屑從鏜桿內孔中一齊排出。鏜頭前端有一d的凸臺，作為對刀和調整導向塊之用。

在距離鏜刀刀尖后3～4mm，設有兩塊硬質合金(YG8)導向塊，后面還設有三個夾布膠木導向條。

刀體與夾布膠木相配的底面有3º～4º的斜度，以便于導向條磨損后徑向尺寸的調整。

4、導向條鏜頭：如圖13和圖14所示。以下兩種尺寸的鏜頭，可同用于粗鏜、半精鏜和精鏜(用浮動鏜刀)。粗、半精鏜時，采用如圖15所示的硬質合金刀具。

以上兩種鏜頭，種是鏜削內孔直徑¢70mm以下的，為了有較大的排屑空間，只安裝了兩個導向條。

第二種是鏜削內孔直徑¢70以上。導向條的材料可用尼龍或夾布膠木。它安裝后的直徑等于或略小于

(0.02～0.05)走刀后的孔徑，是在導向條安裝好后車削達到。在粗鏜的半精鏜孔時，如沒有導向套(裝置)的情況下，先用別的內孔刀具，鏜一個長度約30mm的入刀導向孔，以使導向條能進入孔中支承，再把鏜刀也調整到所加工的孔徑，其旋轉尺寸直徑基本等于導向孔孔徑，一定要嚴格掌握。否則會造成孔徑小了，使導向條摩擦加劇，反之導向條與孔的間隙大了，影響切削效果。
粗鏜后，留2ap=1～2mm余量后，將導向條調整(加墊)和車成半精鏜后的孔徑尺寸，再按上述方法加工，加工導向孔，調整刀具伸出長度進行半精鏜。鏜后留有2ap=0.15～0.4mm余量進行精鏜。精鏜時采用可調浮動鏜刀。精鏜后的孔徑，如需滾壓，把孔徑鏜到接近最小孔徑即可。如需珩磨，精鏜后留2ap=O.03～0.05mm余量即可。
粗鏜與半精鏜的切削用量。采用硬質合金刀具時，Vc=30～40m/min左右，因為導向條的材料和冷卻情況而靈活掌握。f=0.3～0.4mm/r，但必須使切屑能斷。斷屑的條件是和刀具斷屑槽尺寸與形狀和切削用量中的Vc和f相關。精鏜時，Vc≤10m/min，f=0.3～0.8mm/r。并在切削過程中使用大量的切削液，以冷卻潤滑和排屑。在一般的情況下，無高壓冷卻液壓裝置時，也必須隨時用人工澆注和清排屑。