搓(滾)出合格的螺紋標準件，首先要選擇合適的毛坯直徑。毛坯直徑選得過大或過小都無法加工出合格的螺紋產品。除與毛坯直徑的選擇相關外，能否搓(滾)出合格螺紋件還與機床的性能及操作人員的技術水平有關。隨著精密設備及快速、全自動裝配生產線的使用，國外螺紋件用戶對螺紋的精度提出了進一步的要求。他們不但要求控制螺紋中徑的上、下限，而且還要求控制影響作用中徑的各個參數的誤差，要求在加工中采用“SPC”技術(工藝過程參數的采集統計及控制技術)。傳統的通規通、止規止的檢驗方法開始逐步被淘汰。

為滿足用戶的要求，80年代初國外緊固件生產廠首先在產品檢驗方法上進行了改進，采用指示螺紋量規代替極限螺紋量規(通、止規)。在調整機床時，操作者利用螺紋指示量規將螺紋作用中徑調到中徑公差帶的中線上，并且使作用中徑與單一中徑之差小于中徑公差的10％～15％（螺距和牙側角誤差的中徑當量不能太大）。生產中要求操作者每5～15分鐘測量一次工件的作用中徑，并將每次測量數值標在統計圖上。這樣，操作者從圖上可以清楚地掌握此臺機床搓(滾)絲工藝參數的變化情況。當作用中徑接近中徑公差帶上限(約20％Td2區域)時，操作者停機，對機床進行重新為實現工藝過程控制的自動化，90年代中期國外儀器制造商成功地開發出一批工藝過程檢測儀。這種儀器采用模塊式設計，非常實用，一般僅需2～3小就可安裝到機床上投入使用。另外，為改進機床性能，國外設備制造商還對機床結構作了改進。

搓(滾)絲工藝過程監控儀的研制始于70年代中期，前蘇聯于1975年發布了一項；日本于1981年發布了一項；美國于1979年和1986年發布了二項，各家儀器不盡相同，主要區別在于所選擇的監控參數不同。有選擇時間作為監控參數(例如美國的1979年)的；有選擇擠壓毛坯的壓力作為監控參數(例如美國IMPAX和BRANKAMP公司)的；還有選擇平行螺紋軸線方向的作用力作為監控參數(例如美國的1986年)的。監控器的工作原理是：根據在正常的搓(滾)絲過程中，測到的工藝監控參數具有很強的重復性特點，利用最初加工合格產品所建立起來的參數特征曲線或調用以前存儲的參數特征曲線，通過實際參數與參數特征曲線之比較來判斷當前的生產狀態。當兩者的偏差在所設定的范圍之內，則可保證生產出來的產品為合格品；當測到的監控參數超出所設定的允許范圍，儀器發出停機信號，并給出事故原因符號。這樣不僅能發現廢品，而且還可避免刀具和機床的進一步損壞。因平板搓絲機的搓絲過程相對較為簡單，其監控器的研制較早，所以在生產中使用的條件已成熟。

一些公司不但在機床上配備了監控器，而且還對機床結構進行了革新。以美國National　Machinery生產的平板搓絲機為例，新機床對刃具的精確定位調整實現了數字化(液壓和電子控制)，可調用以前的記憶數據來調整機床。新機床采用凸輪驅動方式代替了傳統的曲柄連桿驅動，降低了搓絲過程中初始段的毛坯運動加速度，避免了因毛坯滑動而造成的螺紋表面起皺現象，減少了搓絲板與滑道間的摩擦，刃具壽命提高了一倍。新機床對毛坯進入搓絲板的位置有了準確控制，拋棄了毛坯靠重力推入的傳統做法。新機床在滑動板下面增設了彈簧擦，可防止臟物落入滑道；增加的密封結構可防止毛坯誤落入搓板中等。這些機床結構上的改變，大大地提高了機床的工作性能。