模壓制品：是指在平板硫化機上用模具成型和硫化的中小型橡膠制品。
橡膠模壓中出現的反映在不同制品的同一類問題，如：缺膠、鼓包等。由于橡膠材料的種類、批次、產地不同、機臺、操作者不同、只能具體情況具體分析。
1. 缺膠
表現為表面（全部或局部）疏松、麻面或有空洞，產生的原因和防止方法：
（1） 加料量不足 為保證每穴制品不缺膠，應準確確定用料量，加足料量并反映在工藝文件內；
（2） 壓力不足，膠量不能充滿模腔，應適當增加壓力。
（3） 膠料流動性太差 。在制品性能允許的情況下，可調整膠料配方，增加可塑性。工藝上適當增加壓力或者在模具表面涂灑一層硬脂酸鋅、硅油一類的潤滑劑。
（4） 模具溫度過高，膠料部分焦燒，流動性降低。應適當降低裝料時的模具溫度，但不應過多，否則模溫在規定時間內升不到硫化溫度而使整模膠料報廢。硅橡膠可在較低溫度下裝料。
（5） 膠料的焦燒時間太短 應改進配方，提高膠料的耐焦燒性能。
（6） 裝料 合模速度太慢，引起焦燒，應提高操作技術。
（7） 坯料安放位置不當，使得膠料不易充滿模腔。
（8） 模具結構不合理，也會使膠料不易充滿模腔如：對于狹長制品，應便于制品長度方向與加壓方向垂直。
（9） 加壓太快，膠料在未充滿模腔之前就被擠出模外，使飛邊增厚而制品缺料，應減慢加壓速度，是膠料在壓力下緩緩流入模腔。
2. 對合線開裂
表現為啓模后在模具對合處制品開裂，有時飛邊內縮現象（俗稱抽邊），產生原因及防止方法：
（1） 壓力不足或壓力波動 使硫化過程中膠料模腔內部壓力大于硫化壓力。而使模具稍稍漲開，引起制品開裂，應檢查壓力或者檢查壓力波動原因。
（2） 硫化壓力過大 膠料被嚴重壓縮，啟模時，壓力急劇下降，硫化膠體積增大，制品其它部分受模具限制無法膨脹，而模具對合模線處則可自由膨脹，因膨脹不均造成的內應力就會導致對合線開裂，應使硫化壓力調整到合適的狀態，防止過大過小。如果降壓后飛邊增厚，可酌情減少加料量或加大流膠槽。(壓力下冷卻后出模)。
（3） 硫化溫度高、時間短 造成厚制品抽邊的主要原因、制品外部硫化后，由于膠料傳熱慢，內部還處于未硫化狀態，如果這時候降壓啓模，內部硫化反應中的發揮物就會迅速外溢，同時由于溫度下降，膠料嚴重收縮（比之硫化的膠料收縮率要大）。這兩方面的因素使得對合模線處開裂抽邊，應當調整硫化條件，采用低溫長時間硫化法或分階段升溫硫化法.
（4） 對合模線處局部疏松、膠料之間結合強度小 這是造成合模線處局部開裂的常見原因。導致局部松散的原因很多，如模具合模不嚴，膠料從縫隙中流出過多，放料方法不當。使對合線處某個部位有不明顯缺膠；模具結構不合理（對合線方向與加壓方向平行是典型的不合理結構，應予以避免），膠料太硬等。具體問題具體加以分析進行改進。
（5） 緩壓太遲 如果在膠料表面已經硫化后再緩壓，常使對合線開裂。
3. 鼓包、氣孔或呈海綿狀
產生原因及預防方法
（1） 硫化不充分，溫度過低或時間過短，使得硫化時產生的揮發物沒有排除干凈，應查明原因，采取相應措施。
（2） 硫化壓力不足，模腔內滯留的氣體和硫化揮發物不能及時排出，應適當增加壓力。
（3） 加壓太快，合模迅速，氣體來不及排出，應緩緩加壓，使模具慢慢閉合。
（4） 緩壓（俗稱排氣）不當或沒有排氣。對于大部分制品來說都需要排氣。把握時機，過早過遲都已不宜排氣，還會帶來其它不良。
（5） 模具結構不合理 對于結構復雜制品，應采用多鑲塊模具，利用其它從模具合縫處逸出；對易出現氣孔的地方可加開跑氣槽，上模板壁腔不宜太深。
（6） 裝料方法不當，模腔內空氣不易排出。對于模具結構復雜、有死角的模具來說，在放料時應均勻分布于模腔各位置。
（7） 膠料內夾有空氣和水分。通常是熱煉或保管不當造成的。應當提高熱煉質量，保管好混煉好的膠料。密封或干燥處理。
（8） 硫化溫度偏高，膠料表面過早硫化，妨礙了膠料中的空氣、水蒸氣和揮發組份的自由析出，尤其是厚制品橡膠。采取措施同2.（3）
（9） 裝料不足 除了引起制品表面有缺膠現象，也可使內部不密實，有氣孔。
（10） 膠料硫化速度太快 內部揮發物來不及析出已硬化。應調整配方，改善膠料的誘導期。
4. 分層和開裂
生產原因及防止方法
（1） 返回膠（膠料混煉后沒有用完又與新膠料混合在一起混煉，這種膠料稱為返回膠）與新膠料混煉時翻煉不均勻，致使硫化程度不一致分層。增加薄通次數，混煉均勻。
（2） 膠料或模具被油脂及其它雜質污染。在被污染的地方分層，防護好膠料，清潔模腔。
（3） 脫模劑噴涂過多，使部分浸入膠料中，造成制品分層、開裂，盡量少噴或不噴。
（4） 混煉不均勻或噴霜 噴霜是橡膠配合劑（如硫化劑、防老劑、增塑劑等）從橡膠中析出的一種物理現象。未硫化膠和硫化膠均可發生，膠料在浸入模具前如果不能很好的消除噴霜現象，制品各部分就不能很好的融為一體，而在噴霜部位開裂或分層。防止方法，使用前充分混煉，不能停放太久。
（5） 膠料塑性太差 熱煉充分，盡量高溫硫化。
5. 脫模裂傷
這一缺陷是指在脫模過程中將制品撕裂，撕裂部位因因撕裂原因不同而異，原因和防止方法如下：
（1） 過硫 因為過硫制品彈性不夠，出模時易造成機械拉傷，一般情況下，適當降低硫化溫度縮短硫化時間，即可解決此類問題
（2） 脫模時模溫過高 橡膠分子仍處于劇烈運動中，遇冷空氣則局部先行冷卻，與后冷卻飛部分形成內壓力，極易造成脫模裂傷。硅橡膠此類缺陷較多。
（3） 未用脫模劑或脫模劑不夠量
（4） 出模方法不當，應加以改進。
（5） 模具結構不合理。
（6） 模具型腔加工不良或長期使用，增加了出模困難。
（7） 選材不合理，應選用抗撕裂強度好，伸長率大的橡膠材料，如NR。
6. 噴霜
硫化制品噴霜，生產原因與預防方法。
（1） 硫化不充分，為反應的硫化劑較多而析出制品表面。
（2） 某種配合劑用量太多，超過了硫化膠的溶解度，應調整配方。
（3） 配合劑混煉不均勻。
（4） 制品存貯溫度過低，配合劑在橡膠中的溶解度降低
7. 扭曲變形
產生的原因與防止的方法
(1) 硫化部不充分，材料塑性大，出模時因機械力作用使其發生扭曲變形，硫化不充分的制品，后硫化現象也較嚴重，在后硫化過程中也可發生變形。
(2) 硫化不均勻 一是制品太厚，內外硫化不均，內部繼續硫化，制品發生變形，措施同2（3）。二是上下平板溫度不一致，造成硫化制品各部分硫化程度有差異，引起變形。
(3) 出模溫度太高膠料尚有較大的可塑性，容易在機械力作用下變形，同5（2）
(4) 帶有金屬件的制品，金屬件尺寸不合格，雖然膠料用其彈性可以安放在模腔內，但出模后立即恢復到原來狀態，導致整個產品變形。
(5) 有夾織物的制品 由于織物和膠料收縮率不一樣。出模冷卻后因收縮不均而變形。
(6) 壁厚相差大 ，冷卻收縮速度不一樣，容易使壁薄部分撓曲變形.金屬制品純膠薄的部分出模也易引起變形.固定冷卻。
(7) 防護保存不當。
文章來源于橡膠技術李秀權工作室公眾號請，<span style="margin: 0px; padding: 0px; max-width: 99%; font-family: -apple-system-font, BlinkMacSystemFont, " helvetica="" neue",="" "pingfang="" sc",="" "hiragino="" sans="" gb",="" "microsoft="" yahei="" ui",="" yahei",="" arial,="" sans-serif;="" widows:="" 1;="" color:="" rgb(178,="" 178,="" 178);="" font-size:="" 10px;="" letter-spacing:="" 0.544px;="" text-align:="" justify;="" box-sizing:="" border-box="" !important;="" overflow-wrap:="" break-word="" !important;"="">我們將盡快時間處理。
