該軋制油是乳化型高皂化值軋制油。具有良好的潤滑性，冷卻性和退火清凈性。可用于大中型冷軋機組的工藝潤滑，特別適用于可塑軋機和冷連軋機組，軋制從2.00mm軋到0.15mm厚的各種規格的帶鋼。

中文名 軋制油英文名 rolling oil產品用途：軋制是將金屬通過軋機上兩個相對回轉軋輥之間的空隙,進行壓延變形成為型材（如鋼板、圓鋼、角鋼、槽鋼等）的加工方法。在 的條件下,旋轉的軋輥給予軋件以壓力,使軋件產生塑性變形。用于這種加工方式的油就是軋制油,具有潤滑性能好、冷卻性能好、清凈性好、工序防銹性好和特點。

軋制油的作用

熱軋與冷軋:

高于金屬再結晶溫度的軋制稱為熱軋；低于金屬再結晶溫度的軋制稱為冷軋。

本文主要就冷軋軋制油進行討論。

潤滑與冷卻:

金屬在軋制過程中摩擦系數大、壓下力大，同時產生大量的變形熱和摩擦熱，如果沒有潤滑和冷卻會縮短軋輥壽命、造成軋件表面損傷，使板形不合格甚至造成軋輥裂紋。所以，在軋件減厚時，軋輥與軋件之間要使用適當的潤滑劑，以達到潤滑和冷卻的目的。

軋制油的作用:

①減小變形區接觸弧面上的摩擦系數和摩擦力，軋制過程的穩定，提高帶鋼質量；

②對軋件與軋輥起潤滑和冷卻作用，帶走軋制過程中產生的熱量，減少軋輥的磨損，軋輥的正常工作狀態；

③提高生產效率，節省能耗與輥耗；

④在軋件表面上形成油膜，具有 的防銹作用。

據相關資料：以鋼鐵生產為例，采用了軋制工藝潤滑后，噸鋼能耗可降低5％～10％，金屬損耗可減少5％～10％，表面缺陷率可降低30％～50％，成材率可提高5％～10％，同時還能降低酸液消耗與冷卻水的消耗。

軋制油的分類

按照加工工藝來分:熱軋軋制油、冷軋軋制油

按照軋件來分:黑色金屬軋制油、有色金屬軋制油

軋制油的發展變遷

冷軋軋制油的發展是隨著冷軋加工工藝各項技術的進步而不斷發展。鋼板冷軋油早在上世紀20年代就了應用。早期使用的冷軋潤滑劑是水，由于水的潤滑能力有限，且存在著嚴重銹蝕的問題。二戰前，冷軋廠家把棕櫚油作為軋制潤滑劑，但棕櫚油來源匱乏，于是使用動植物油脂和生產的合成脂來取代部分的棕櫚油。

油脂類及合成脂具有優異的潤滑性能。但隨著軋機的設計速度越來越高，在冷卻方面存在著缺陷，因此 了乳化技術的發展。

典型的乳化技術

· CPS（Control Particle Size）可控顆粒度；

· UPD（Uniform Particle Size Distribution）統一的顆粒度分布；

· DPD（Defined Particle Size Distribution）確定的顆粒度分布；

軋制油乳化液在使用過程中隨著溫度、高壓噴嘴剪切、連續循環等因素的變化，影響乳化液中油粒粒徑的分布,從而影響到乳化液的離水展著性（Plate-Out)和對鐵粉的分散性能，嚴重影響軋制油的潤滑性和清凈性。新乳化體系的功能就是軋制油在應用過程中油粒的粒徑分布始終保持在 的范圍內,從而潤滑性和清凈性。

不銹鋼軋制油在冷軋過程中的主要作用是：

(1)潤滑軋輥和帶鋼，減少被軋制金屬與軋輥的外摩擦，從而降低軋輥磨損，降低軋制總壓力和能量消耗，增加道次壓下率，減少軋制道次，提高軋制速度。

(2)對軋制變形區進行充分的冷卻。借助不銹鋼軋制油的冷卻作用，可防止軋輥軟化和輥形變化，使軋制過程穩定，有利于嚴格控制產品精度和板形，軋后帶材的精度和表面光潔度。

(3)清洗軋制區及帶鋼表面，避免軋輥和帶鋼表面產生機械劃傷，同時使軋后帶材表面附著一層油膜，有利于在以后工序的周轉過程中起防銹作用。

使用時需要軟水或自來水按要求濃度配制成乳化液，通常軋制帶鋼時的使用濃度為3-6%，視機組及軋制規程而定。高速軋制油：用于軋制450mm以上的寬幅冷軋可塑軋機上或軋制速度在每分鐘250米以上的冷連軋機組上，有較高的壓性和潤滑性，能在帶鋼與軋輥表面形成耐壓耐熱的潤滑膜，降低摩擦系數，提高相應的軋制力，可獲得滿意的帶鋼形狀，保持帶鋼良好的表面平整度和均勻的厚度及光亮度。