| 反應釜鈦白粉配料系統的設計 | 2020-03-02 |
| 1引言 LF反應釜也稱攪拌計量反應罐配料系統其功能是對配料液體進行升溫、混配成分微調、稀釋、分解、混調、夾雜物控制及均勻溫度等處理以提高鈦白粉品質，是樹脂與配料工藝間的重要生產環節，能協調轉反應釜與配料機的生產節奏等，目前已被越來越多的聚酯廣泛應用。而其中向配料液體中投入可控量的鈦白粉配及混調料，以精確的控制配料液體的化學成分，對聚酯的質量有著至關重要的調控作用。本文以2LF反應釜為背景，對LF反應釜鈦白粉配自動配料系統的控制作簡單介紹。 2LF反應釜鈦白粉配料工藝簡述 LF反應釜鈦白粉配料工藝過程包括鈦白粉配裝料、配料、排料以及投料。 2.1裝料：鈦白粉配或雜料分品種裝入2m3體積大小的底開式料罐中，用汽車運至反應釜，通過反應釜的航吊將鈦白粉配或雜料料罐吊起，吊裝到10m3鈦白粉配高位料倉上。 2.2配料：從樹脂轉反應釜送來的每一罐配料液體，由于成分有一些差異和產品聚酯不同，所以需要加入不同數量和種類的混配料。混配和雜料按操作人員確認了的配料單進行稱量，經振動給料機從高位料倉卸到料斗秤。 1號料斗秤按料單順序完成1~6料倉的稱量，2號料斗秤按料單順序完成7~10料倉的稱量，3號料斗秤按料單順序完成11~15料倉的稱量。 2.3排料：排料包括正常排料和事故排料。正常排料，是將已配好的料從各料斗秤向LF反應釜的中間料斗的運輸過程，在配料及生產正常情況下，正常排料按逆物料方向依次啟動設備。事故排料，是在配料或生產異常時，將各料斗秤物料向事故料斗排空。 2.4投料：投料就是通過對反應釜蓋混配加料門上的球閥、中間料斗的振動給料機的控制將中間料斗的物料輸送到LF反應釜中。 3配料系統設計 配料系統由基礎自動化系統(L1)和二級過程計算機系統(L2)組成。基礎自動化系統包括自動配料系統和HMI監控系統，完成現場數據采集、過程回路控制、參數設定、設備順序控制、設備運轉操作監視及報警等基本控制功能；二級計算機稱重配料系統完成設計計劃、設計模型計算、配料模型計算、配料液體成分物流跟蹤等過程控制功能，兩級自動配料系統共同完成LF反應釜鈦白粉配自動加料的控制，實現準確配料、自動上料功能，適時掌控所添加物料的品種和數量。 自動化配料系統控制站采用德國西門子公司的S7-400，CPU板為CPU414-2DP，采用以太網與L2及以上系統進行通訊。控制站共有5個ET200遠程I/O站,采用PROFIBUS-DP接口通訊。系統編程軟件采用STEP7，軟件平臺基于MicrosoftWindows2000/XP操作系統，安裝方便，界面友好。監控軟件采用WonderwareINTOUCH，畫面圖形編制、數據讀寫、通訊組態、趨勢記錄、報警記錄等都極為方便。系統布局合理，網絡運行穩定、通訊暢通。 計量配料系統過程控制計算機系統由1臺服務器、1臺開發維護終端、1臺操作站及相應的以太網組成；服務器采用磁盤陣列技術，以保證系統數據的可靠性；服務器、開發維護終端和操作站安裝在LF反應釜操作室內，它們之間通過星型以太網連接；二級計算機通過服務器與基礎自動化通訊；服務器通過以太網實現與上位計算機系統之間的數據通信。 4控制功能 自動配料系統的控制包括上料系統的控制、配料系統的控制、排料系統的控制以及投料系統的控制。 4.1上料控制 1）手動上料，根據操作畫面上的鈦白粉配及雜料高位料倉的低料位報警信號或憑借操作人員的經驗定期上料。采用超聲波料位計通過超聲波回聲定位檢測料倉內混配的存量，當料位低于15％時，在操作站上有報警顯示，提醒操作人員及時補充混配。 2）上料過程中要與高位料倉除塵閥的進行聯鎖控制。 3）L2操作畫面上顯示各料倉名稱，如果料倉對應物料品種有變化，將實際物料通過L1操作畫面錄入，并上傳至L2系統，同時L1操作畫面上料倉號與貯存物料名稱的對照表也將自動作相應調整。 4.2配料控制 1）配料控制分機旁手動、遠程手動、自動配料控制方式。機旁與遠程的切換地點設置在機旁操作盤上，自動與遠程手動控制方式的切換點在操作室畫面上。 2）機旁手動。不用于生產，用于設備調試和維修，調試和維修人員可在機旁手動啟、停各振動給料機。 3）手動配料 a）在操作畫面上，將“操作方式”切至“手動”方式。 b）配料系統處于操作室手動控制狀態，操作人員可手動分別對各振動給料機進行啟、停控制；并在接近稱重終點時，手動切換振動給料機到弱振狀態，實現慢速加料。 c）手動配料用于配料后混配品種的微量調整或者生產要求有變化時料斗秤的混配補料。正常生產方式下，配料都采用自動配料方式。 4）自動配料 a）在操作畫面上，將“操作方式”切至“自動”。 b）配料液體通過測溫、取樣送到檢化驗系統，檢化驗系統分析出配料液體成分通過計算機傳到過程配料系統L2級，L2綜合計量聚酯、配料液體溫度、化學成分、設備性能等因素，通過數學模型計算得到所需添加混配數量和加熱時間。按畫面上“請求二級”按鈕，將需加入LF反應釜的混配和雜料下載到基礎自動化系統，顯示在HMI畫面上的設定值建議區，對于建議區的設定值，操作人員根據實際經驗來確認，也可對過程計算機計算結果進行修改；在過程計算異常時，必須由操作人員在操作畫面上人工輸入設定值。 e）不同料斗秤的物料可以同時開始稱量，需要下料的高位料倉料位信號不為“空”。 每一種物料的設定重量值>相應的高位料倉振動給料機停止給料后的“落差量”。 所設定的由某個料斗秤稱量的所有物料的重量和體積的累計量不能超過料斗秤的稱量量程和有效容積。 如設定值驗證未通過，應有報警提示操作人員。設定值通過驗證后，將建議區的設定值下送至接受區；接受區域內的設定值不能修改，只能接受或清除。在設定值由建議區轉入接受區的之后，并自動復位清零建議區的設定值。 d）設定值驗證通過后，操作人員觸發“自動配料開始”按鈕，配料系統檢查“配料”前提條件是否成立。在計算機配料開始時，檢查電氣系統是否“準備就緒”、對應稱量料斗為空、且對應料斗秤下的振動給料機處于停振狀態。如檢查未通過，配料過程處于停止狀態并且有報警提示操作人員；如果正常，則“自動配料開始”按鈕在自動配料過程中失效，且物料設定值禁止修改；配料系統立即自動啟動相應料倉的振動給料機，開始進行自動稱量。在自動配料過程中，“自動配料停止”按鈕優先，如在自動配料過程中按下“自動配料停止”按鈕，則系統立即停止。 e）不同料斗秤的物料可以同時開始稱量，對同一料斗秤而言，稱量采用累計稱量的方法，即一個料斗秤如果有2種物料需要稱量，必須按照先后順序進行，待一種物料稱量完畢，不必放空料斗秤，再馬上開始第二種物料的稱量，重量累計。 f）對每個料斗秤而言，稱量過程就是料斗秤重量值（料斗秤壓頭反饋重量信號）與目標值接近的過程。當重量值與下料目標值相差一定數量（轉低速值）時，即到了由高速轉低速的“變速點”，振料機在弱振狀態下運行。當重量值與下料目標重量相差一定數量（落差量）時，即發出停止振動信號，停止振料機，由于慣性繼續落下的物料（落差量）正好使其達到設定值，一種物料稱量完畢。 g）所有設定的物料全部按順序稱量完后，計算機自動配料過程自動結束。 4.3排料控制 1）排料系統設置“自動”、“遠程手動”和“機旁手動”3種控制方式。“機旁手動”與“遠程”的切換地點設置在機旁操作盤上，“自動”與“遠程手動”切換地點在HMI操作畫面上。 2）遠程手動排料。當操作地點為遠程，并在HMI上選擇了手動模式，排料系統處于遠程手動控制狀態，操作人員可手動啟、停排料系統的設備。 3）機旁手動。不用于生產，用于設備調試和維修，調試和維修人員可在機旁手動啟、停各排料系統設備。 4）操作人員判斷料斗秤的稱量實際情況和生產情況，決定在HMI上選擇“正常排料”或“事故排料”方式。 5）自動正常排料。當在HMI上選擇了“自動排料”方式；先確認料斗秤的稱量作業已完成，且中間料斗振動給料機處于停振狀態；操作人員在HMI上按下“正常排料”按鈕，“正常排料”和“事故排料”按鈕失效，實現自動正常排料。 a）自動正常排料，按垂直螺旋輸送機、水平螺旋輸送機的順序逆物料方向依次延時啟動皮帶。 b）在收到螺旋輸送機運行的信號后，有物料的料斗秤振動給料機按照料斗的編號順序開始順序啟動，但料斗秤不能同時排料。 c）當料斗秤中的物料重量減少至“偏置值”時，延時5秒振動給料機停止。 d）個料斗秤振動給料機停振后延時10秒停止水平螺旋輸送機。 e）水平螺旋輸送機停止后20秒停止垂直螺旋輸送機，正常排料過程結束。 6）自動事故排料。當生產出現異常時，需要把料自動排到事故料斗中。先確認料斗秤的稱量作業已完成，且中間料斗振動給料機處于停振狀態；操作人員可以在HMI上，選擇“自動排料”方式，按下“事故排料”按鈕，“正常排料”和“事故排料”按鈕失效，實現自動事故排料。 a）自動事故排料按開事故下料三通閥、水平螺旋輸送機的順序逆物料方向依次啟動設備。 b）在收到螺旋輸送機運行的信號后，有物料的料斗秤振動給料機按照料斗的編號順序開始順序啟動，但料斗秤不能同時排料。 c）當料斗秤中的物料重量減少至“偏置值”時，延時5秒振動給料機停止。 d）個料斗秤振動給料機停振后延時10秒停止水平螺旋輸送機。 e）水平螺旋輸送機停止后3秒關閉事故下料三通閥，事故排料過程結束。 4.4投料控制 1）電極在高位才允許混配下料。 2）投料系統設置自動、遠程手動和機旁手動3種控制方式。機旁與遠程的切換地點設置在機旁，自動與遠程手動控制方式的切換點在HMI操作畫面上。 3）遠程手動投料。當操作地點為遠程，并在HMI上選擇了手動模式，投料系統處于遠程手動控制狀態，操作人員可手動啟、停中間料斗振動機和加料球閥。 4）機旁手動。不用于生產，用于設備調試和維修，調試和維修人員可在機旁，手動啟、停各投料系統設備。 5）自動投料。在正常排料結束后，操作人員就可根據需要，在HMI上按下“自動投料”按鈕，自動開始投料控制。 a）先打開加料溜管氮封，延時2秒打開反應釜蓋上方混配加料球閥。 b）混配加料打開后，延時2秒啟動中間料斗下振動給料機。 c）中間料斗下振動給料機啟動后，延時10秒停止中間料斗下振動給料機。 d）中間料斗下振動給料機停止后，延時2秒關閉反應釜蓋混配加料門球閥，然后延時2秒關閉加料溜管氮封，自動投料結束。 4.5聯鎖處理 1）當某一設備發生故障時，其前面（逆物料輸送方向為前面）的所有設備立即停，而后面的設備應繼續運轉，直到物料空為止，避免物料堆積。 2）螺旋輸送機設置跑偏開關、打滑檢測器和拉繩開關，其信號要與相關控制設備聯鎖控制。 3）操作畫面及緊急操作臺設“急停”按鈕，在設備運行過程中出現需要緊急停止的情況下，使設備能夠可靠停止，以保證設備安全。 5結束語 2LF反應釜鈦白粉配加料系統于2016年5月投入運行，目前系統運行良好,自動投運率達99%。典型的配料周期為1分30秒，精度達1.5%。 | |
