針對目前油脂生產企業生產能力不足、干餅殘油率高、低溫壓榨困難及能耗高等問題，為滿足油脂生產企業對不同油料及加工工藝要求，通過把蒸炒缸與榨油機主體集成，對榨膛采用了雙螺桿兩階九節榨螺的復合式結構設計，有效地提高了榨螺壓縮比，改善了油料壓榨特性，通過企業實際生產試驗表明，所研制的SYZX340型冷熱兩用雙螺桿榨油機產量大、一次壓榨干餅殘油率低、同比節能40%以上。
傳統的制油方法是通過高強度的靜壓或撞擊的方法壓榨制油。但近代出現的浸出制油法由于具有出油率高、成本低等優點，逐漸成為大型油脂企業的工藝，壓榨油在食用油市場占的份額一直很少。現代食品安全問題越來越被國民重視，壓榨油由于其采用物理壓榨方式取油，沒有化學物質殘留，開始重新受到市場的歡迎。
近年來，我國的榨油機生產企業也研制了具有自主知識產權的雙螺桿榨油機，與傳統的單螺桿榨油機相比，具有壓榨效率高、油和餅的質量高等優點，但仍然存在生產能力低、干餅殘油率高、低溫壓榨困難等不足。為滿足油脂生產企業對不同工藝及油料的加工需求，本文介紹一種新型榨油機——SYZX340型冷熱兩用雙螺桿榨油機。
1SYZX340型冷熱兩用雙螺桿榨油機總體結構設計:
本設計通過將蒸炒缸與榨油機主體有效集成，既可以實現普通油料的高溫壓榨，也可以為特殊油料和餅粕蛋白再利用而采用低溫壓榨。
1.1蒸炒缸結構
根據油料入榨溫度可分為低溫壓榨（入榨溫度25～65℃）和高溫壓榨（入榨溫度80～130℃），較高的入榨溫度有利于油脂從油料中分離，提高出油率，但采用低溫壓榨可以改善油和餅的品質，有利于餅粕蛋白的進一步開發利用[9-10]。本設計使用蒸汽壓力為0.45MPa，設計溫度為164.7℃，主要受壓原件材質為Q235-F，腐蝕裕量為1mm，蒸炒缸的結
1.2榨膛結構
榨膛是雙螺桿榨油機的核心部件，主要由榨籠和在榨籠內旋轉的兩根螺旋軸組成，根據油料在榨膛中的壓榨過程，榨膛可分為進料段、主壓榨段和出餅段。
本設計采用了雙螺桿兩階九節榨螺的復合式結構，兩根螺桿布置在沿縱向大小孔徑不等的榨籠腔室內，一根左旋，另一根右旋，呈水平平行布置，在喂料段螺旋部分嚙合而在主壓榨段和成餅段上不嚙合，相向旋轉。雙螺旋的布置形式主要有兩螺桿水平布置和豎直布置，雙螺桿豎直布置時因為重力的原因，兩螺桿的受力不是很均勻，水平布置時，在制造和安裝時都比較方便，受力也會比較均勻，故本設計采用的是雙螺桿水平布置的方式。
2主要參數設計與計算:
2.1理論壓縮比計算
綜合考慮幾種主要植物油料的冷、熱榨特性，為了提高出油率，降低干餅殘油率，設計為兩階九節榨螺，各節榨螺螺距依次減小，通過7次壓縮7次膨脹。榨油過程中油脂從油料中滲出的多少和速度與榨膛內的壓力大小密不可分，而榨膛內的壓力大小又跟每節榨螺的壓縮比有關。榨螺的理論壓縮比εm定義為：
式中：V1為進料端榨螺的空余體積，mm3；Vn為某一榨螺的空余體積，mm3。
榨螺在一個嚙合螺距長度上的C形腔室的空余體積可用Janssen精確公式求出：
式中：D為榨籠內徑，mm；Dm為榨螺底徑，mm；B為螺紋剖面平面寬度，mm；L為榨螺長度，mm；Dcp為榨螺平均直徑，mm；S為螺距，mm。
而榨膛內某一節榨螺的理論壓縮比εm與實際壓縮比εn的關系為:
式中：λ為相對壓縮比比值。
由于植物油料都有彈性，所以實際設計的榨螺軸理論壓縮比應高出實際壓縮比很多，用于補償榨料相對于榨螺和錐圈的滑移及轉動，延長壓榨時間，但壓縮比過大，將造成滑膛和回料。
2.2榨螺受力計算
油料壓榨過程中，作用在各節榨螺上的單位壓力P，可用下式計算：
式中：W為油料的水分；εn為壓縮比；K為與油料的水分和溫度有關的系數。
根據作用在各榨螺的單位壓力以及所設計的榨螺結構尺寸參數，還可以對各節榨螺所受到的軸向力和徑向力進行計算示。
3生產試驗與結果分析
該機型在完成設計計算階段后，進行了樣機試制，經檢測調試成功后，在湖北某油脂工業有限公司進行了試驗測試。
3.1原料及檢測方法
本次測試原料采用4種含水量和不同入榨溫度的油菜籽，分別進行低溫壓榨和高溫壓榨，測試時間為1h，主機轉速均為58r/min。測試時，當主機電流穩定在262～277A范圍內，
榨籠的中前段開始排油，測定油料的流量，計算處理量。從榨油機出餅口取出餅樣，進行化驗檢測出干餅殘油率。
3.2壓榨效果與分析
測試效果：一次壓榨后，低溫壓榨干餅殘油率在17%以內，高溫壓榨干餅殘油率在14%左右。經測試計算，總的功耗在低溫壓榨時為160kW，高溫壓榨時為185kW，與目前國內大
部分榨油機相比，單位能耗顯著降低，同比節能40%以上。
3.3存在問題
在油脂企業實際使用過程中，由于大型雙螺桿榨油機處理量及結構強度方面的要求，榨籠的尺寸較大、較重，造成榨油機的清理及維修拆卸相對困難。進一步的研究應考慮如何
采用新型材料和智能控制系統，對榨油機進行結構和能耗優化。
4結論
（1）布局合理，節省空間。采用蒸炒缸與榨油機主體集成設計，節省了設備占用空間，有效提高了車間廠房的空間利用率。
（2）安裝制造方便，改善壓榨特性。榨膛采用了雙螺桿兩階九節榨螺的復合式結構設計，兩根螺桿水平平行布置，受力均勻，有利于設備的制造和安裝，在每節榨螺間布置增壓錐圈，有效提高壓縮比，改善油料壓榨特性，提高出油率。
（3）一次壓榨干餅殘油率低。菜籽油冷、熱一次壓榨試驗，低溫壓榨干餅殘油率在17%以內，高溫壓榨干餅殘油率在14%左右，如經多次壓榨或油餅浸出，殘油率可降低到5%以內。
（4）處理量大，能耗低。低溫壓榨處理量為100t/d，單位能耗在0.04kW·h/kg以內，高溫壓榨處理量為250t/d，單位能耗在0.02kW·h/kg以內，同比節能40%以上。
（5）目前，我國的冷榨機處于研發和使用高潮期，同時也存在很多問題，尚需要不斷技術革新，特別是新型材料的應用研發及基礎結構的優化方面。
