汽車配件全自動機器人焊接系統是根據客戶要求為汽車零部件鍍鋅板和螺母的焊接而定制的自動焊接系統，采用單機配套多組振動盤，以輸送不同的凸焊螺母，同時CCD視覺系統識別產品，配合六軸機器人抓取工件，實現了點焊及凸焊共機自動焊接，保證了多種產品共線生產。實現了1人多機管理，自動上下料，自動焊接，自動輸送螺母，效率高，節拍快，成品率高，焊后螺母不用回牙等特點。
主要優勢特點如下：
根據客戶所提供的工件及尺寸，我們焊接工藝師和研發工程師一起探討并針對各個產品部件及焊接要求不同分別在DS原來的基礎上優化選出不同的機型：中頻逆變直流焊機ADB-320;
通過六軸機器人配合柔性抓手拿取工件，滿足5款9種產品的共線生產，無需在焊機上安裝焊接夾具，大大節省換型時間;
開發人員將電極部分設計能自動切換的結構，點焊時切換為點焊電極，凸焊時切換為凸焊電極，根據程序設定，依據工件的不同工序自動切換，無需人工介入拆裝電極;
由機器人抓取工件翻轉不同角度以匹配焊接平面要求，通過電極部分的自動切換適應不同工藝的焊接，總體設備投入只有原方案造價的60%;
通過機器人的兼容性將多余的物料周轉刪減，并設計之初模擬的運行軌跡，將輔助時間降至；并通過多臺螺母機自動分料輸送，消除換型時間;
通過高精度的中頻直流控制系統，采用強規范焊接，并在下電極增加吹氣及仿形處理，將焊接擠出物壓制，保證了螺母的通過性，焊后螺母不用回牙，省掉了螺母回牙工序，減少人工;
確定了機械設計、電氣設計、機械加工、外購件、裝配、聯調時間節點和客戶來廠預驗收、整改、總檢和交貨時間，并通過ERP系統有序的排發各部門工單、督促跟進各部門的工作進程。
一晃60天過去，DS汽車配件全自動機器人焊接系統完工了，我們專業的售后工程師在客戶現場經過10天的安裝調試和技術、操作、維護培訓，設備已正常投入生產并全部達到了客戶的驗收標準。
DS公司對特斯拉汽車配件全自動機器人焊接系統的實際生產和焊接效果很滿意，幫他們提高了生產效率、解決了成品率的問題、節省了人工，幫客戶實現無人化生產打下了基礎，得到了他們的好評!
客戶是我們的導師，
您需要焊接什么材質的產品？
您需要什么焊接工藝？什么焊接要求？
需要全自動的、半自動的、是生產線、還是流水線？
請盡管提出來，我們都可以為您"研發定制"。
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