超高分子量聚乙烯制品的發展歷程

隨著石油化工的發展，聚乙烯生產得到迅速發展，產量約占塑料總產量的1/4。1983年世界聚乙烯總生產能力為24.65Mt，在建裝置能力為3.16Mt。沿革 1933年，英國卜內門化學工業公司發現乙烯在高壓下可聚合生成聚乙烯。此法于1939年工業化，通稱為高壓法。1953年聯邦德國 K.齊格勒發現以 TiCl4-Al(C2H5)3為催化劑,乙烯在較低壓力下也可聚合。塑料是利用單體原料以合成或縮合反應聚合而成的材料，由合成樹脂及填料、增塑劑、穩定劑、潤滑劑、色料等添加劑組成的，它的主要成分是合成樹脂。此法由聯邦德國赫斯特公司于1955年投入工業化生產，通稱為低壓法聚乙烯。50年代初期，美國菲利浦石油公司發現以氧化鉻-guilv膠為催化劑,乙烯在中壓下可聚合生成高密度聚乙烯,并于1957年實現工業化生產。60年代,加拿大杜邦公司開始以乙烯和 α－烯烴用溶液法制成低密度聚乙烯。1977年，美國聯合碳化物公司和陶氏化學公司先后采用低壓法制成低密度聚乙烯，稱作線型低密度聚乙烯，其中以聯合碳化物公司的氣相法重要。線型低密度聚乙烯性能與低密度聚乙烯相似，而又兼有高密度聚乙烯的若干特性，加之生產中能量消耗低，因此發展極為迅速，成為最令人注目的新合成樹脂之一。

　　低壓法的核心技術在于催化劑。德國齊格勒發明的TiCl4-Al(C2H5)3體系為聚烯烴的催化劑,催化效率較低，每克鈦約得數千克聚乙烯。1963年比利時索爾維公司以鎂化合物為載體的第二代催化劑，催化效率達每克鈦得數萬至數十萬克聚乙烯。另外各行業對薄膜、編織袋、管材、電纜料、中空容器、周轉箱等制品需求旺盛將帶動聚乙烯消費量增長。采用第二代催化劑還可省去脫除催化劑殘渣的后處理工序。以后又發展了氣相法高效催化劑。1975年，意大利蒙特愛迪生集團公司研制成可省去造粒而直接生產球狀聚乙烯的催化劑，被稱作第三代催化劑，是高密度聚乙烯生產的又一變革。

超高分子量聚乙烯襯板在船舶碼頭上的應用

超高分子量聚乙烯產品可做船艙的內襯板，超高分子量聚乙烯的耐沖擊性是尼龍66的10倍，聚lu乙烯的20倍，聚四氟乙烯的8倍，ABS的5倍，PC的2倍，且能在液氮溫度（-196℃）下保持高韌性，特別是在低溫環境，其沖擊強度反而達到高值。漏斗的襯板，挖泥船鏈斗的內襯，可使貨船自卸系統正常運轉，防止阻礙結拱，提高卸船速度30%以上，還可做船塢護舷、汽船底板，船尾管軸承等。可以用于化工防腐設備，通風管道，電器電子以及建筑建材等領域，使用溫度可高達100度。超高分子量聚乙烯板具有優異的沖擊能吸收性，沖擊能吸收值在所有的塑料中高，因而噪聲阻尼性很好，具有優良的消音效果超高分子量聚乙烯板的超級拱型橡膠護舷，它的結構是在拱型橡膠護舷的頂部粘接規定厚度的超高分子量聚乙烯塑料板，它既可以克服DA-A型超級拱型橡膠護舷與船體鋼結構之間摩擦系數較大的缺點，又可以簡化DA-B型（帶有防沖板）的超級拱型橡膠護舷重量大成本高的設計。山東新江化工專注護舷制品二十年，新江護舷制品遠銷歐美等地區。

超高分子量聚乙烯制品的成型工藝

超高分子量聚乙烯塑料加工的關鍵環節。將各種形態的塑料(粉、粒料、溶液或分散體)制成所需形狀的制品或坯件。成型的方法多達三十幾種。它的選擇主要決定于塑料的類型(熱塑性還是熱固性)、起始形態以及制品的外形和尺寸。加工熱塑性塑料常用的方法有擠出、注射成型、壓延、吹塑和熱成型等，加工熱固性塑料一般采用模壓、傳遞模塑，也用注射成型。線型低密度聚乙烯的熔體粘度大，流長比小，流動性低于LDPE和HDPE，薄壁制品可能缺膠，因此，澆口和流道相對較大。層壓、模壓和熱成型是使塑料在平面上成型。上述塑料加工的方法，均可用于橡膠加工。此外，還有以液態單體或聚合物為原料的澆鑄等。在這些方法中，以擠出和注射成型用得多，也是最基本的成型方法。